Mammoet은 단 2 주 만에 같은 부두에서로드 아웃 중 3 개를 완료했습니다. 이 작업의 첫 번째 단계는 3 개의 라이저 플랫폼 모듈의 수상 경력에 빛나는 계량 및로드로, 무게는 6,223t, 9,239t 및 9,766t이며, 각 모듈은 약 80m x 20m x 30m이며 각 모듈은 무거운 운송 용기 (HTV)에 연속으로로드되었습니다.

2 주간의 운영 중에 직원들이 충분히 휴식을 취할 수 있도록 추가 승무원이 가져 왔으며 이는 복잡한 기동이 꾸준한 속도로 수행 될 수 있음을 의미했습니다.

Mammoet은 처음 두 모듈 아래에 스키딩 장비를 설치하여 시작했습니다. 스키드 트랙은 스키드 슈즈와 푸시 풀 장치를 설치하기 전에 콘크리트 블록의 기초에 위치했습니다.

안전하고 안정적인로드 아웃을 제공하기 위해 배팅 사이트은 HTV의 수직 이동을 제어하는 ​​가장 좋은 방법으로 링크 빔을 사용했습니다. 링크 빔을 고정하는 힌지 포인트는 부두와 HTV에로드 아웃 중에 연결하기 위해 HTV에 설치되었습니다.

로드 전날, 첫 번째 모듈은 부두를 향해 미끄러졌습니다. 푸시 풀 단위를 사용하여 육상에서 달성 된 평균 스키딩 속도는 시간당 12m입니다.

Mammoet은 조수에서로드 아웃 작업을 시작했으며 모듈은 링크 빔을 HTV 위로 점차 미끄러졌습니다. 스키딩의 전산화 된 제어는 효율성을 높이고 시스템 운영자의 작동에 대한 가장 포괄적 인 개요를 제공했습니다.

첫 번째 모듈의로드 아웃이 완료된 후, 윈치는 장비를 아래에서 당겼습니다. 다음 날, 스키드 슈즈와 푸시 풀 유닛을 HTV에서 제거하고 세 번째 모듈 아래에 설치했습니다.

운영의 첫 번째 단계에 따라 고객은 탁월한 안전 인식에 대한 상을 수상하여 배팅 사이트의 커뮤니케이션 및 관리 기술을 인식했습니다. 이 프로젝트에 참여하는 수많은 계약자가 있었고 고객은이 운영 단계에서 배팅 사이트의 커뮤니케이션 및 시간 관리에 깊은 인상을 받았습니다.

배팅 사이트은 현장의 안전 문제를 논의하기 위해 매일 회의를 가졌으며, 이는 고객이 계획 절차에 대해 정기적으로 업데이트하여 모든 당사자간에 처리 및 전달 될 수 있도록합니다. 고객은 또한 배팅 사이트이 안전에 대한 헌신을 타협하지 않고 엄격한 일정과 현장 마감일을 어떻게 관리했는지 칭찬했습니다.

두 번째 단계는 6 개월 후에 발생했습니다. 네 번째이자 가장 큰 모듈은 무게가 28,174t이며 139m x 69m x 72m의 가공 플랫폼의 상단이었습니다.

계량 운영을 위해 Mammoet의 Offshore Services 팀은 업그레이드 된 운영 체제와 함께 새로운 계량 장비를 활용하여 Mammoet가 클라이언트를 위해 최소화 할 수있는 훨씬 빠른 운영을 제공 할 수있었습니다. 그런 다음 상단은 이전과 동일한 유형의 스키딩 장비를 사용하여로드되었습니다.

가장 큰 과제 중 하나는 윗면이 종단 대신 바지선에 옆으로로드되어야한다는 것이었다. 이 외에도 바지선 내부 밸러스링 시스템의 탱크를 함께 그룹화 한 다음 섹션으로 분할되었습니다.

Mammoet의 팀은 Barge의 자체 안정기와 함께 Mammoet의 외부 밸러스링 시스템을 사용하여이를 극복하기위한 엔지니어링 계산을 제공했으며, 컴퓨터 화 된 스키딩 시스템과 함께 팀이 밸러스트 조건에 따라 스키드 속도를 조정할 수있었습니다. 이 정확한 컨트롤을 사용하여 Mammoet은 바지선의 정확한 끝 위치에 상단을 배치했습니다.

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라이저 플랫폼과 상단은 노르웨이의 Stavanger 근처 북해의 Johan Sverdrup Oil Field 프로젝트의 일환으로 설치 될 4 개의 플랫폼 중 일부입니다.

프로젝트에 대한 Mammoet의 공로 안전 관리는 도전적인 운영 전반에 걸쳐 일관되고 유익한 커뮤니케이션을 제공했습니다. Mammoet의 해외 엔지니어링의 독창성은 전문 Offshore Services Division의 전용 전문가 전문 지식과 결합하여 Mammoet가 프로젝트의 두 단계에 대한 타이트한 일정을 충족시킬 수 있었지만 복잡한 기동이 가능한 한 효율적으로 완료되었습니다..